Belangrijkste punten van de JWELL PET-productielijn voor transparante platen

De soorten kunststof plaatmaterialen zijn divers en hebben een breed toepassingsgebied. De belangrijkste soorten zijn momenteel polyvinylchloride, polystyreen en polyethyleentereftalaat (PET), enz. Onder hen, PET-plaatmaterialen Ze hebben uitstekende eigenschappen en voldoen aan de hygiënenormen voor gevormde producten van het land en aan de internationale milieueisen. Ze behoren tot de milieuvriendelijke plaatmaterialen.

Het productieproces van PET-plaatmateriaal

De grondstoffen van PET-folie

Net als bij andere kunststoffen hangen de prestaties van PET-folie nauw samen met het molecuulgewicht. De intrinsieke viscositeit bepaalt het molecuulgewicht.
Hoe hoger de intrinsieke viscositeit, hoe beter de fysische en chemische eigenschappen, maar hoe slechter de vloeibaarheid, wat resulteert in grotere gietmoeilijkheden. Hoe lager de intrinsieke viscositeit, hoe slechter de fysische en chemische eigenschappen en hoe lager de slagvastheid.

Daarom is er voor het  PET transparant velDe karakteristieke viscositeit moet worden gekozen binnen het bereik van 0.8 dl/g tot 0.9 dl/g.

PET-productieproces

De belangrijkste productieapparatuur voor transparante PET-plaatmaterialen bestaat uit: een kristallisatietoren, een droogtoren, een extruder, een matrijskop, een drie-rollenkalander en een wikkelmachine.
Het productieproces verloopt als volgt: kristallisatie van de grondstof → drogen → extrusieplastificatie → extrusievormen → kalanderen en vormen → oprollen van de producten.

De eerste stap: kristallisatie.

Door verhitting en kristallisatie van PET-korrels In de kristallisatietoren wordt de moleculaire ordening geordend. Vervolgens wordt de glasovergangstemperatuur van de pellets verhoogd. Dit is bedoeld om aanhechting tijdens het droogproces te voorkomen en verstopping van de trechter te voorkomen.
Kristallisatie is meestal een onmisbare stap. Het duurt 30 tot 90 minuten en de temperatuur moet lager zijn dan 149 °C.

Stap twee: drogen.

Doordat water hydrolyse en degradatie van PET kan veroorzaken bij hoge temperaturen, neemt de karakteristieke viscositeit van PET af. Hierdoor nemen de fysische eigenschappen, met name de slagvastheid, af naarmate het molecuulgewicht afneemt.
Daarom moet PET vóór het smelten en extruderen worden gedroogd om het vochtgehalte te verlagen. Het vochtgehalte moet lager zijn dan 0.005%.
Het drogen gebeurt met behulp van een ontvochtigingsdroger. Door de hygroscopische aard van PET-materialen vormt vocht dat het oppervlak van de plaat binnendringt moleculaire bindingen, terwijl een deel van het vocht diep in de plaat blijft, wat het drogen bemoeilijkt. Daarom kan een algemene heteluchtmethode niet worden gebruikt.
Het dauwpunt van de hete lucht moet lager zijn dan -40 °C. De hete lucht wordt vervolgens via een gesloten lus in de droogtrechter gebracht voor continu drogen.

De derde stap is extrusie.

Na kristallisatie en droging transformeert PET in een hoogpolymeer met een specifiek smeltpunt. De giettemperatuur van dit polymeer is hoog en het temperatuurregelbereik is smal.
Door gebruik te maken van een barrièreschroef die speciaal is ontworpen voor polyester om de ongesmolten pellets en het gesmolten materiaal te scheiden, wordt een langer schuifproces gehandhaafd en wordt de output van de extruder.
De machinekop is voorzien van een flexibele mallip met een gestroomlijnde stromingsblokkerende staaf. De machinekop heeft een conische vorm, met een gestroomlijnd stromingskanaal en geen krassende mallippen, wat duidt op een goede oppervlaktegladheid. De verwarmer van de machinekop heeft een ontladings- en reinigingsfunctie. De opening tussen de mallippen van de machinekop moet een goede uniformiteit garanderen. De uniformiteit van de opening tussen de mallippen van de machinekop heeft direct invloed op de laterale dikteafwijking van het plaatmateriaal en de vlakheid van het kalanderen.
De overeenkomstige temperaturen voor het voorste gedeelte van de romp, het middelste gedeelte van de romp, het achterste gedeelte van de romp, de filterwisselaar en de neus van het vliegtuig zijn respectievelijk 240°C - 260°C, 265°C - 275°C, 260°C - 265°C, 260°C - 265°C en 255°C - 265°C.

Stap 4: Afkoelen en uitharden.

Nadat de smelt de matrijskop heeft verlaten, gaat deze direct naar de drie-rollenkalander voor kalanderen en afkoelen. De afstand tussen de drie-rollenkalander en de matrijskop wordt over het algemeen rond de 8 cm gehouden. Als de afstand te groot is, is de plaat gevoelig voor doorzakken en kreukelen, wat resulteert in een slechte oppervlakteafwerking. Bovendien verloopt de warmteafvoer en het afkoelingsproces door de grote afstand te langzaam, wat leidt tot kristallisatie en witverkleuring, wat niet bevorderlijk is voor kalanderen.
De drie-rollenkalander bestaat uit drie rollen: de bovenste, middelste en onderste rol. De as van de middelste rol is vast. Tijdens het koel- en kalanderproces bedraagt ​​de temperatuur van het roloppervlak 40 °C - 50 °C. De assen van de bovenste en onderste rol kunnen omhoog en omlaag worden bewogen. Door de as omhoog en omlaag te bewegen, kan de afstand tussen de rollen worden aangepast. De temperaturen van de bovenste en onderste rol zijn respectievelijk 30 °C - 60 °C en 52 °C - 68 °C. De drie rollen moeten zorgen voor een synchrone snelheid, waarbij de snelheid hoger moet zijn dan de extrusiesnelheid. Het doel is om de uitzetting van het materiaal bij het verlaten van de matrijs tegen te gaan en de interne spanning in de plaat te verminderen, waardoor kreukels worden voorkomen.
PET kristalliseert binnen een temperatuurbereik van 100 °C tot 250 °C. Bij een hoge kristallisatiesnelheid vindt deze plaats tussen 140 °C en 180 °C. Hierdoor kan het kristallisatieproces in slechts enkele seconden worden voltooid. PET moet dit kristallisatietemperatuurbereik snel doorlopen en de temperatuur van de drie rollen moet strikt worden gecontroleerd.

Stap 5: Span en wikkel.

Het plaatmateriaal verlaat de polijstrollen en komt via de geleiderollen in de spaninrichting terecht. De spaninrichting bestaat uit een actieve rubberen rol en een passieve rubberen rol. De luchtdruk drukt de twee rollen tegen elkaar, voornamelijk om te voorkomen dat het plaatmateriaal tijdens het spannen bij de polijstrollen wordt platgedrukt en op de wikkelinrichting wordt gewikkeld.